Recherche sur la sécurité de production de la centrale d’enrobage
Resume : En tant qu'infrastructure importante de la construction routiere, la securite de production de la centrale d'enrobage est directement liee a la securite des travailleurs, a la qualite des travaux et a l'environnement environnant. Partant des caracteristiques de production de la centrale d'enrobage, cet article analyse systematiquement les principaux facteurs affectant sa securite de production et, combine a des cas concrets, propose des mesures realisables de gestion de la securite, visant a fournir une reference aux entreprises et aux praticiens concernes afin de garantir un fonctionnement sur et efficace de la centrale d'enrobage.
Mots-cles : centrale d'enrobage ; securite de production ; evaluation des risques ; mesures de gestion ; impact environnemental
1 Introduction
Avec le developpement rapide de la construction d'infrastructures en Chine, les centrales d'enrobage jouent un role indispensable dans la construction routiere. Cependant, en raison de l'implication de hautes temperatures, de hautes pressions et de l'utilisation de divers materiaux chimiques dans leur processus de production, les problemes de securite de production deviennent de plus en plus importants. Ces dernieres annees, les accidents de securite dans les centrales d'enrobage ont ete frequents, causant d'enormes pertes aux entreprises et aux employes. Par consequent, une etude approfondie des problemes de securite de production des centrales d'enrobage et l'elaboration de mesures efficaces de gestion de la securite revetent une importance pratique significative.
2 Caracteristiques de production et risques de securite de la centrale d'enrobage
2.1 Caracteristiques de production
La fonction principale de la centrale d'enrobage est de melanger les granulats, l'asphalte et les additifs de differentes specifications dans des proportions determinees pour produire un melange bitumineux repondant aux exigences du projet. Son processus de production presente les caracteristiques essentielles suivantes :
- Environnement a haute temperature et haute pression : le processus de chauffage et de melange du melange bitumineux doit maintenir des conditions de haute temperature et haute pression, la temperature etant generalement stable entre 150°C et 180°C, ce qui exige une tres grande resistance thermique des equipements et une grande rigueur des operations.
- Melange complexe de multiples materiaux : le processus de production implique des granulats (pierres concassees et sable de differentes tailles), de l'asphalte (asphalte de base ou asphalte modifie), des poudres (poudre minerale, etc.) et d'autres materiaux, avec de grandes differences de caracteristiques et des proportions de melange a controler avec precision.
- Mode de production continue : pour repondre aux besoins de continuite de la construction routiere, les centrales d'enrobage adoptent generalement un mode de production continue 24 heures sur 24, exigeant un fonctionnement stable a long terme des equipements sans interruption de la charge de production.
2.2 Risques de securite
Sur la base des caracteristiques de production ci-dessus, la centrale d'enrobage est confrontee a de multiples risques de securite au cours de son fonctionnement, qui peuvent etre divises en cinq categories :
- Risque d'incendie et d'explosion : a haute temperature, l'asphalte volatilise des gaz inflammables ; simultanement, lorsque les poussieres generees lors du concassage et du transport des granulats (comme la poudre minerale, la poudre de charbon) atteignent la limite d'explosion, une flamme nue ou une electrostaticite de l'equipement peut facilement declencher un incendie ou une explosion.
- Risque de blessure mecanique : la centrale comprend des bandes transporteuses, des cuves de malaxage, des concasseurs et de nombreux autres equipements rotatifs et de transmission ; si les dispositifs de protection sont absents ou si les operateurs s'en approchent en violation des regles, des blessures mecaniques telles que l'entrainement des membres et des impacts peuvent facilement se produire.
- Risque de brulure a haute temperature : le melange bitumineux chauffe (150-180°C), les granulats chauds et les surfaces a haute temperature des equipements (comme les tambours de chauffage, les canalisations) peuvent provoquer de graves brulures si les operateurs les touchent ou si la protection est inadequate.
- Risque de pollution par les poussieres : les poussieres generees lors du concassage, du criblage et du transport des poudres polluent non seulement l'atmosphere environnante, mais peuvent egalement provoquer des maladies professionnelles telles que la pneumoconiose chez les operateurs.
- Risque de danger chimique : les hydrocarbures aromatiques polycycliques contenus dans l'asphalte et les substances chimiques des additifs (comme les agents anti-decapage, les modifyers) peuvent, en cas de contact prolonge, irriter la peau et les voies respiratoires, voire provoquer une intoxication chronique.
3 Analyse des facteurs affectant la securite de production
3.1 Facteurs humains
Les facteurs humains sont la cause principale des accidents de securite dans les centrales d'enrobage, principalement sous trois aspects :
- Niveau de competence insuffisant des operateurs : certains operateurs n'ont pas suivi de formation systematique et ne connaissent pas les principes de fonctionnement et les procedures operationnelles des equipements. Par exemple, une mauvaise manipulation de la vanne de regulation de pression de la pompe a asphalte ou un non-nettoyage rapide des depots dans la cuve de malaxage peut facilement provoquer des pannes d'equipement ou des accidents de securite.
- Faible conscience de la securite : les employes ont une mentalite de chance, et les operations en violation des regles sont courantes, comme l'entree dans la zone de production sans casque de securite ni gants de protection, ou le non-usage de masques anti-poussieres dans des environnements ou les poussieres depassent les normes.
- Manque de systemes de gestion : les entreprises n'ont pas etabli de systemes complets de gestion de la securite ni de procedures operationnelles, et les responsabilites des postes sont floues. Par exemple, la frequence des inspections des equipements n'est pas precisee et les normes de detection de la concentration de poussieres ne sont pas etablies, ce qui rend la gestion de la securite purement formelle.
3.2 Facteurs lies aux equipements
La stabilite et la securite des equipements determinent directement la securite de la production. Les problemes courants comprennent :
- Vieillissement important des equipements : certaines entreprises, pour reduire les couts, utilisent a long terme des equipements au-dela de leur duree de vie (comme des tambours de chauffage et des bandes transporteuses utilises depuis plus de 10 ans). Les composants des equipements (comme les roulements, les joints) sont fortement uses, ce qui peut facilement provoquer des fissures du tambour, des ruptures de bande transporteuse et d'autres pannes.
- Maintenance inadequate : aucun plan de maintenance periodique n'est etabli, ou la maintenance reste superficielle. Par exemple, seul l'exterieur de l'equipement est nettoye, sans verifier ni remplacer les plaques interieures de la cuve de malaxage et l'huile de lubrification du systeme de transmission, ce qui fait fonctionner l'equipement "en etat de maladie".
- Dispositifs de securite absents ou inoperants : les equipements cles ne sont pas equipes des dispositifs de securite necessaires, comme l'absence de bouton d'arret d'urgence sur la cuve de malaxage et l'absence de garde-corps des deux cotes des bandes transporteuses ; certains dispositifs de securite installes (comme les alarmes de temperature, les detecteurs de poussieres) ne sont pas etalonnes et sont donc inoperants, incapables d'alerter rapidement sur les risques.
3.3 Facteurs environnementaux
L'influence des conditions environnementales sur la securite de production est facilement negligee, notamment :
- Anomalies de temperature et d'humidite : en cas de forte chaleur estivale (temperature exterieure ≥ 35°C), la dissipation de chaleur des equipements est difficile, ce qui peut facilement provoquer des pannes de surcharge des moteurs, et les operateurs peuvent souffrir de coups de chaleur ; en saison des pluies, l'environnement humide peut provoquer des courts-circuits des equipements electriques (comme les armoires de commande, les moteurs).
- Mauvaises conditions de ventilation : si les ateliers de production fermes ou semi-fermes ne sont pas equipes de systemes de ventilation, la concentration de poussieres augmente rapidement (depassant largement la norme nationale de 4 mg/m³), ce qui nuit non seulement a la sante du personnel mais augmente egalement le risque d'explosion des poussieres.
- Eclairage insuffisant : la nuit ou par temps de pluie, l'eclairage des zones de production (comme les plateformes de maintenance, les raccords de bandes transporteuses) est insuffisant, ce qui peut conduire les operateurs a mal juger l'etat des equipements et provoquer des accidents de maintenance ou des erreurs d'operation.
4 Mesures de gestion de la securite de production
4.1 Renforcer la formation du personnel et ameliorer les competences en matiere de securite
- Organiser regulierement des formations systematiques : organiser 1 formation a la securite par mois, couvrant les procedures operationnelles des equipements (comme le controle de la temperature de chauffage de l'asphalte, les procedures de nettoyage de la cuve de malaxage), l'identification des risques de securite (comme les signes d'explosion des poussieres, la prevention des blessures mecaniques), la protection contre les maladies professionnelles (comme le port correct des masques anti-poussieres). Apres la formation, une evaluation theorique et pratique est requise, et ceux qui echouent sont suspendus de leur poste.
- Exercices d'urgence regularises : organiser 1 exercice d'urgence cible par trimestre, comprenant le traitement d'urgence des incendies et explosions (comme l'utilisation d'extincteurs a poudre seche, le demarrage du systeme d'eau incendie), les premiers soins en cas de blessure mecanique (comme l'arret du saignement des membres, la fixation des fractures), le sauvetage en cas de coup de chaleur. Apres l'exercice, une synthese est effectuee pour optimiser les plans d'urgence.
- Etablir un mecanisme d'evaluation dynamique : integrer les performances de securite dans l'evaluation du rendement des employes, creer un prix "modele de securite", recompenser les employes sans violation des regles et ceux qui decouvrent rapidement les dangers caches ; pour les employes ayant des violations repetees ou des evaluations non conformes, organiser une formation de requalification jusqu'a ce qu'ils repondent aux exigences.
4.2 Ameliorer la gestion des equipements et garantir la securite de fonctionnement
- Elaborer un plan de maintenance detaille : selon l'age et l'intensite de travail des equipements, etablir un plan "inspection hebdomadaire + mensuelle + annuelle" : l'inspection hebdomadaire se concentre sur la tension des bandes transporteuses et la quantite d'huile du systeme de lubrification ; l'inspection mensuelle se concentre sur les capteurs de temperature des tambours de chauffage et l'usure des plaques de la cuve de malaxage ; l'inspection annuelle necessite un demontage complet de l'equipement et le remplacement des pieces vieillies (comme les roulements, les joints). Apres la maintenance, des tests a vide et en charge sont effectues pour garantir la conformite de l'equipement.
- Promouvoir le renouvellement des equipements : eliminer les equipements au-dela de leur duree de vie et souvent en panne (comme les malaxeurs principaux utilises depuis plus de 8 ans), introduire des equipements automatises (comme les systemes intelligents de controle de la temperature de l'asphalte, les bandes transporteuses sans surveillance), et installer des dispositifs de surveillance intelligents (comme des capteurs de vibration, des alarmes de temperature) sur les equipements cles pour realiser une surveillance en temps reel de l'etat des equipements et une alerte automatique en cas d'anomalie.
- Equiper et etalonner les dispositifs de securite : installer des garde-corps et des boutons d'arret d'urgence sur tous les equipements rotatifs (comme les concasseurs, les cuves de malaxage), les boutons devant etre places a des endroits facilement accessibles aux operateurs ; etalonner mensuellement les alarmes de temperature, les detecteurs de poussieres, les manometres et autres dispositifs de securite pour garantir l'exactitude des donnees, et remplacer immediatement les dispositifs inoperants.
4.3 Optimiser la gestion environnementale et ameliorer les conditions de production
- Moderniser le systeme de ventilation et de depoussierage : installer des depoussiereurs a manches et un systeme de ventilation a depression dans les silos de poudres et l'atelier de malaxage pour garantir une concentration de poussieres ≤ 2 mg/m³ ; installer des ventilateurs anti-explosion dans la zone de chauffage de l'asphalte pour accelerer la dispersion des gaz inflammables.
- Renforcer le controle de la temperature et de l'humidite : installer la climatisation industrielle dans les salles des machines en ete pour maintenir la temperature interieure ≤ 30°C ; placer des dehumidifieurs autour des equipements electriques en saison des pluies et verifier regulierement les performances d'isolation des equipements electriques ; fournir des equipements de refroidissement aux operateurs (comme des casques ventilateurs, des gilets refroidissants).
- Ameliorer les installations d'eclairage : installer des lampes anti-explosion LED dans les zones de production (plateformes de maintenance, angles des bandes transporteuses, zones de stockage des matieres premieres) pour garantir une luminosite ≥ 500 lux ; ajouter des projecteurs locaux aux points d'operation cles (comme le panneau de commande de la pompe a asphalte, l'orifice d'observation de la cuve de malaxage) pour reduire les angles morts visuels.
4.4 Renforcer la gestion de la securite et consolider la chaine de responsabilite
- Perfectionner le systeme de gestion de la securite : etablir des documents tels que le "Systeme de gestion de la securite de production de la centrale d'enrobage", les "Procedures operationnelles des equipements" et le "Plan d'urgence", clarifier les responsabilites de securite de chaque poste (le directeur est responsable de la gestion globale de la securite, le gestionnaire des equipements de la maintenance, les operateurs de l'autocontrole de securite du poste). Les reglements doivent etre affiches aux endroits visibles de la zone de production et etudies periodiquement.
- Renforcer la supervision et l'inspection de tout le processus : designer un superviseur de securite dedie qui inspecte quotidiennement les zones de production, en verifiant principalement les operations en violation des regles, l'etat des dispositifs de securite des equipements et la conformite des conditions environnementales. En cas de danger, un "avis de rectification" doit etre immediatement emis, precisant le responsable et le delai de rectification, avec verification apres rectification.
- Normaliser le processus de traitement des accidents : apres un accident de securite, demarrer immediatement le plan d'urgence, organiser les secours tout en informant le departement local de gestion des urgences ; apres la stabilisation de l'accident, etablir un groupe d'enquete pour analyser en profondeur les causes de l'accident (les pannes d'equipement necessitent de retracer les dossiers de maintenance, les erreurs d'operation de verifier les dossiers de formation), rediger un rapport d'accident et identifier les personnes responsables ; integrer egalement les cas d'accident dans le contenu de la formation pour que tout le personnel les etudie et evite la recurrence d'accidents similaires.
5 Analyse de cas
5.1 Contexte du cas
En aout 2023, lors d'une production continue en periode de forte chaleur estivale (temperature exterieure de 38°C ce jour-la), une cuve de malaxage d'une centrale d'enrobage d'une certaine region (ci-apres "la centrale") a soudainement pris feu et explose, causant des brulures chez 2 operateurs et des brulures legeres chez 1 technicien de maintenance. La cuve de malaxage a ete gravement endommagee, avec des pertes economiques directes d'environ 800 000 yuans et un arret de production de 15 jours pour reparation.
5.2 Enquete sur les causes de l'accident
- Vieillissement de l'equipement et manque de maintenance : la cuve de malaxage de la centrale etait utilisee depuis 10 ans sans inspection annuelle conformement au plan. Les plaques interieures etaient gravement usees, provoquant des etincelles a haute temperature par frottement entre les granulats et la paroi de la cuve ; en outre, le capteur de temperature de la cuve etait inoperant depuis 3 mois sans etre remplace, incapable de surveiller la temperature anormalement elevee dans la cuve.
- Operations en violation des regles par les operateurs : pour augmenter l'efficacite de production, les operateurs ont arbitrairement eleve la temperature de chauffage de l'asphalte de 170°C a 190°C, ce qui a considerablement augmente la volatilisation de l'asphalte et l'accumulation de gaz inflammables dans la cuve ; de plus, lorsqu'un bruit anormal a ete constate dans la cuve, ils n'ont pas arrete la machine conformement aux procedures et ont continue la production.
- Dispositifs de securite inoperants : la cuve de malaxage n'etait pas equipee de bouton d'arret d'urgence, les operateurs ne pouvaient donc pas couper rapidement l'alimentation au debut de l'incendie ; le systeme de ventilation de l'atelier etait en panne sans reparation rapide, les gaz inflammables et les poussieres ne pouvaient pas se disperser, ce qui a renforce la puissance de l'explosion.
5.3 Mesures correctives et effets
- Renouveler completement les equipements et les dispositifs de securite : eliminer la cuve de malaxage vieillissante, la remplacer par un malaxeur intelligent, ajouter des doubles capteurs de temperature et de pression, equiper tous les equipements cles de boutons d'arret d'urgence et de ventilateurs anti-explosion ; etablir un registre electronique des equipements, clarifier les cycles de maintenance et designer une personne dediee a l'etalonnage des dispositifs de securite.
- Renforcer la formation et l'evaluation du personnel : organiser tout le personnel pour participer a la formation de bilan de l'accident, en mettant l'accent sur les "procedures operationnelles en periode de forte chaleur" et les "procedures de traitement des anomalies d'equipement" ; reviser le mecanisme d'evaluation en integrant le controle de la temperature de l'asphalte et le signalement des anomalies d'equipement dans les indicateurs d'evaluation principaux, seuls ceux qui reussissent l'evaluation peuvent reprendre leur poste.
- Renforcer la supervision quotidienne : augmenter le nombre de superviseurs de securite, mettre en place des patrouilles en "deux equipes", en surveillant principalement l'etat des equipements et les comportements operationnels en periode de forte chaleur (10h00-16h00) ; effectuer 1 test environnemental par semaine pour garantir une temperature de l'atelier ≤ 32°C et une concentration de poussieres ≤ 2 mg/m³.
Apres la rectification, la centrale n'a plus connu d'accident de securite, le taux de pannes des equipements a diminue de 70%, le taux de violations des operateurs est tombe a 0, et l'efficacite de production a augmente de 15%, realisant une double victoire entre securite et efficacite.
6 Conclusion
La securite de production des centrales d'enrobage est un projet systemique impliquant "personnes - machines - environnement - gestion". Il faut briser le mythe du "privilege a la production, negligence a la securite" et resoudre a la source les risques apportes par les facteurs humains, les facteurs lies aux equipements et les facteurs environnementaux. En renforcant la formation du personnel pour ameliorer la conscience de la securite, en perfectionnant la gestion des equipements pour garantir la stabilite de fonctionnement, en optimisant la gestion environnementale pour ameliorer les conditions de production et en renforcant l'execution des systemes pour consolider les responsabilites de securite, il est possible de reduire efficacement le taux d'accidents de securite et de realiser un fonctionnement sur, efficace et durable des centrales d'enrobage. A l'avenir, avec la popularisation des technologies intelligentes (comme la surveillance des equipements par IA, la production sans surveillance), la gestion de la securite de production des centrales d'enrobage sera plus precise et plus efficace, fournissant une garantie solide pour le developpement sur du secteur de la construction routiere.
References :
[1] Wang Wei, Li Ming. Recherche sur la gestion de la securite de production des centrales d'enrobage [J]. Securite du batiment, 2022, 37 (3) : 45-52.
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[3] Li Na. Discussion sur la gestion de la securite des equipements des centrales d'enrobage [J]. Science et technologie du transport routier, 2020, 37 (5) : 89-95.
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